精加工在精密平面磨床上磨两平面，平行度控制在0.01mm内，然后在精密坐标磨上加工导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔等高精度部位，达到孔距位置精度在3μm内及孔径公差和一致性等技术要求。上下模板和卸料板上的导柱导套孔、销钉孔、工艺孔的孔距和位置是重点确定的高精度基准，整副模具相关的其它模板等零件，均以此高精度基准定位，保证步距等要求②导向板、凸模凹模固定板、垫板、侧导板、抽板、收紧圈等零件的制造需经锻造、退火、粗加工后调质、半精加工后淬火、精加工前时效等。精加工分别应用精密数控磨床、慢走丝线切割机，坐标磨床等高精度设备。导向板与凸模凹模固定板，需经慢走丝线切割型孔和槽孔的要求进行多次切割，一般要求的型孔和槽孔进行3次切割，要求高的进行4次切割。需经坐标磨床上加工的部位，慢走丝线切割后，留精磨余量0.100.15mm。该类零件的槽孔采用以割代磨加工技术、圆孔采用全磨削加工技术及割磨互相结合的加工技术。③硬质合金槽形凹模拼块的制造精磨拼块配料的两平面，厚度与拼块固定板一致。采用精密数控慢走丝线切割机床切割定子、转子的槽形刃口、斜度及每件拼块的扇形四侧面，每面留磨量0.04mm，用工具成型磨床精磨拼块的扇形四侧面，每面留研磨量3μm；用光学曲线磨床精磨槽形刃口与斜度，每面留研磨量2μm；研磨拼块的扇形面，每面留1μm组装时的调整量，研磨拼块的圆弧面、小头侧面、槽形刃口及斜度面，达到槽形凹模拼块组装后各项技术参数。④槽形凸模、圆形凸模及导正销等精密零件的制造槽形凸模采用光学曲线磨床精加工，也可采用精密数控慢走丝线切割机床进行多次切割加工，经研磨达到各项技术参数。圆形凸模采用精密数控外圆磨床精加工。导正销等精密零件采用全磨削加工。通过精磨、精割和研磨的加工技术，既要达到零件的尺寸公差，又要保证同规格零件的精度一致性要求。⑤硬质合金零件的制造因零件的材料是硬质合金，特点是硬度高、脆性大和容易爆裂，在磨削加工时，采用人造金刚石砂轮，树脂结合剂，砂轮粒度120号为粗磨、精磨180号以上，结合剂的浓度75100%。每次磨削深度在5μm内，精磨控制在2μm内。冷却液保持充足，确保及时散热要求。砂轮自始至终应保持自砺性能，操作必须合理和规范，达到最佳的磨削效果，既能保证硬质合金零件精度，又能延长砂轮使用寿命。硬质合金零件的磨削技术，是精密级进模制造中的关键技术。3.模具主要部位的关键技术参数①步距位置精度直接影响到铁芯自动铆的结合力，精度高结合力大。全密形式的模具步距精度需控制在3μm内。步距达到零公差的最理想，结合力效果会更大、更好②全密形式铁芯铆是在模具内完成的，为此，上、下冲片的铆点和计量孔的过盈配合量极为重要，过盈配合量控制在5μm时的状态较好。过盈配合量参数是能否达到铆结合力要求的关键。③收紧圈零件是铁芯自动铆的关键零件之一，零件的综合技术要求高，尤其是成形孔的尺寸公差参数，必须控制在比落料凹模小10μm时的性能较好。达到适中的背压和收紧增压的效果。④导正销外径与卸料导向板上的导正孔径配合间隙，控制在35μm内，能保证导正销在高速冲床上运行时的导正精度和使用性能。⑤模具装配必须精选圆柱销、螺钉等优质高强度的紧固件，圆柱销外径与销钉孔为精密过盈配合，上模部位的过盈配合参数35μm、下模03μm，保证定位紧固精度的可靠性和稳定性。4.模具使用与维修要求定转子铁芯自动片双排级进模，在精密高速冲床上使用，并与开卷机、校平机、送料机、产品传递装置等组成高速冲生产线系统，在批量生产过程中，实行自动送料、冲压、片、分组、产品传送等的连续作业，具有生产效率高、产品品质好、节约原材料与安全性高等特点。为了保证高速冲生产线的正常运行并充分发挥其优势，模具的正确合理使用与维修等工作，必须按要求做好并不断予以完善。①高速冲生产线运行中，要确保高速冲床、送料步距、废料排出、产品冲制的三线一点畅通和正常，运行中的模具与冲床及配套装置的性能必须可靠。生产中还需持续做好冲床、模具、冲材等的清洁与润滑工作，保证冲床、模具的精度和产品品质要求。②精密高速冲床是关键的先进设备，其主要特点为高精度、高速度。精度要求，滑块与工作台的平面度小于0.02mm、平行度小于0.03mm，滑块的下死点精度小于0.01mm。对铁芯铆结合力的效果进行分析发现，滑块下死点的精度很关键，因此，冲床的正确使用和维护必须做好，才能保证精度和使用效果。③产品材料经开卷机开成带料的要求是，开料后的毛刺小于0.03mm，带料宽度应小于模具导料部位0.050.10mm，带料经校平后无明显弯曲与毛刺，平直度需在公差要求范围内。自动送料机的步距精度，误差需控制在±0.02mm内。达到从卷料开成带料至模具导料等全过程的正常运行要求。